Erik Hellgren syr fast bindsulan och mellansulan.
All tillverkning som Skråmträsk sko genomför är hantverksmässig i deras egen verkstad på orten.
– Därför passar vår verksamhet bra för att testa nya material. Det kändes som att det här måste vi haka på, säger Asta
Det var 1989 som verksamheten startades upp av Erik Hellgren och Erik Parkman – men då under namnet Eriks skoverkstad.
– Vi träffades på Framnäs folkhögskola. Han kom från Höga kusten som då var ett riktigt skomecka, berättar Erik Hellgren.
Idén om egen tillverkning av skor växte fram och blev snabbt verklighet.
– Det fanns då fyra skofabriker på Höga kusten, så vi hade många att rådfråga. Det var två modeller från början med utgångspunkt i klassiska arbetarskor i läder.
Verksamheten har flyttat från en ladugård till en annan och varumärket är nu Skråmträsk, men de allra flesta säger Skråmträsk sko om företaget.
– Arbetarskorna är nog de vi fortfarande säljer mest av, men nu har vi 13 olika modeller, säger Asta Hellgren.
Under alla år har man tänkt miljömässigt och hållbart.
– Vi blev ganska snabbt medvetna om att det mesta lädret var kromgarvat. Spillet från lädret blev ju miljöfarligt, det ville inte vi använda, säger Erik Hellgren.
De använder nu läder från Tärnsjö garveri.
– Det lädret är vegetabiliskt garvat. Det är mycket trevligt att jobba med, säger Asta.
– Garvningsprocessen är också snäll så lädret får bra egenskaper och andas bra, säger Erik.
Susanne Tjärnström, Skråmträsk sko, i full färd med att sy en ovandel av en sko i läder.
Men gummit till sulan kommer från petroleumprodukter.
– Vi vill jobba naturligt. Sulan måste vara av gummi, så det är och har varit den svåraste biten att lösa.
Nu har de två första paren skor med yttersulor från björkgummi monterats.
– Jag råkade läsa i en skogstidning om att man försökte utveckla en metod att utvinna gummimaterial från björkbark, berättar Asta.
De kontaktade företaget Reselo som använder björkbark som blir en restprodukt i bland annat pappersindustrin.
– Det gäller att undersöka slitstyrkan i gummit och hur det reagerar då det blir kallt, säger Erik Hellgren.
Den småskaliga produktionen och att man jobbar lite annorlunda med sulan gör att företaget passade in bra i testverksamheten. De flesta gjuter eller limmar enbart de flesta skorna.
– Vi har en bindsula i läder. Sedan har vi en mellansula av lite mjukare gummi som först limmas med latex och sedan sys fast, vilket är ovanligt idag. Yttersulan limmas fast, säger Erik.
Skorna består av tre sulor, bindsula i läder, mellansula och en yttersula.
Två olika gummisorter håller på att testas, en porös och en hårdare. Yttersulan på skon är viktig, så det gäller att det blir rätt.
– Det känns lovande, men det är inte färdigutvecklat. Det är inga skor som säljs på marknaden ännu, säger Asta.
Reselos produkt är utsprunget från ett högskolearbete.
– Det är en spinoff från KTH (Kungliga tekniska högskolan). Det var min kollega Thomas (Baumgarten) som tilldelades projektet att använda ytterbarken från björk till en produkt, berättar Josefin Larsson, produktchef.
Reselo grundades sedan för tre år sedan.
– I mars skaffade vi en egen lokal i Flemingsberg där vi håller på att utveckla produkten och materialet. Mycket riktar sig mot skosulor. Precis som med däck så släpper dagens sulor ut oljebaserade polymer i naturen. Skråmträsk sko passar perfekt att göra de första protyperna hos, säger Josefin Larsson.