Annica Silverplatz jobbar på den första stationen och spikar ihop golvbjälklaget.
Husen ska bli sju våningar höga och placeras på Getberget. En mindre byggnad finns redan på plats, och snart kommer de två stora. Tillsammans får de tre hyreshusen 155 lägenheter och de ska köpas av Skebo.
Tillverkningen i Lindbäcks fabrik har pågått sedan i december och i förrådet står allt fler husmoduler färdiga. Det görs åtta moduler per vardag förutom på fredagar då man gör fyra.
Fabriken är gigantisk; 40 000 kvadratmeter. Längs en yttervägg går monteringslinan, 300 meter lång. Där ryms 43 moduler i en jättelång rad. Modulerna får stå 58 minuter på varje station, sedan ska hela "tåget" röra sig ett steg framåt.
På första stationen spikar Agnetha Boman Andersson och Annica Silverplatz ihop golvet. Det arbetet är relativt manuellt, en maskin lyfter fram reglarna, sedan ställs de på högkant och spikas ihop.
Lite längre fram kommer vatten- och avloppsrör på plats, därefter isolering och sist spånplattorna för innergolvet.
Än så länge står modulerna på bekväm arbetshöjd, på stora rullbara bord.
När golven är klara sänks de ner till fabrikens golv och sedan förs de fram av band som är inbyggda i golvet. Rörelsen är steglös, så om du går in i en lägenhet och jobbar en stund, kommer du att kliva ut på ett annat ställe.
Det första som kommer på plats är nu en färdig badrumsmodul, den är helt klar invändigt med kakel och klinker.
Näst på tur är väggar av olika slag, och det monteras ventilation.
Sedan dyker det upp innertak som läggs på plats, de är målade och klara.
Med taket följer elledningar och elektrikern kan nu montera el.
Parkettgolvet kommer på plats, och därefter garderober och köksluckor. Invändigt blir lägenheterna så klara att det bara fattas en sista målning av de vita väggarna, vilket ska göras på Getberget.
I grova drag jobbar två personer per station.
Här syns två moduler i rad där det läggs parkettgolv.
Varifrån kommer då alla delar som är redo att monteras? De har gjorts i ett stort utrymme vid sidan av monteringslinan. Där tillverkas väggar, tak och annat. Även detta görs just-in-time så det finns ytterst få mellanlager i fabriken.
Modulerna tillverkas i den ordning de ska lyftas på plats på Getberget, och därför är det stor variation på löpande bandet. Ettor, tvåor, treor och trapphus kommer i en blandad ordning.
Allt är givetvis planerat i detalj, och varje gång det rullar fram en ny modul kollar montörerna på en dator för att se vad de ska bygga.
Sista stationen. Modulen som nu väger cirka åtta ton kläs in med plast och ska sedan vridas och styras in i förrådet.
På den sista stationen sveps modulerna in i plast, så att de ska klara väder och vind. Sedan rullas de in i ett förråd där en robot sköter lagringen. Den placerar modulerna på väl uttänkta ställen, och när resan till Skellefteå ska börja kommer roboten att köra fram dem i rätt ordning och ställa dem på trailern. Två paket per lastbil.
I förrådet finns bara en som jobbar och det är roboten (gula grejen). Den bär bort modulerna och lagrar dem i en väl planerad ordning.
På Getberget ska det göras två höghus med sju våningar. Det krävs 224 moduler och så många ryms inte i lagret. Därför börjar lastbilarna rulla några veckor innan sista delen är gjord.
Mot slutet av produktionskedjan görs kvalitetskontrollen. Allt gås igenom noga så att eventuella fel kan upptäckas, det sparar man mycket tid på. Små grejer kan åtgärdas medan modulerna fortfarande rullar. Andra kan åtgärdas i den så kallade sjukstugan. Där kan maximalt tre moduler föras åt sidan om man exempelvis måste vänta någon dag på en ny kökslucka.
– Men modulerna ska också följas åt, så det går inte vänta alltför länge. Hinner vi inte åtgärda fel får det göras på Getberget istället, säger fabrikschef Peter Eriksson.
Caroline Carlsson använder syn och känsel när hon noga går igenom allt som byggts. Hittar hon något fel så hinner det åtgärdas.
Den moderna husfabriken på Haraholmen söder om Piteå har 120 anställda som är snickare, rörmokare, plattsättare och truckförare. Vidare anlitas cirka 18 målare och elektriker, anställda av andra bolag.
Produktionen var som störst 2019 men sedan kom nerdragningar och bemanningen har minskat med cirka 100 personer.
– Trots lågkonjunktur har vi hela tiden haft jobb och gjort 36 moduler i veckan. Men när det var som värst hade vi väldigt kort orderstock, bara ett par månader. Det har dock hela tiden löst sig med jobb, produktionen har aldrig stått still och det är tack vare industriboomen här i norr.
– Vi levererar i normala fall från Stockholm och norrut men nu har det varit extra fokus på Västerbotten och Norrbotten, säger Peter Eriksson.
En konkurrensfördel mot andra byggmetoder är att husen går snabbt att uppföra vilket är en styrka när kommunerna har bråttom med bostäder.
Nu har orderingången ökat och fabriken är fullbokad ett år framåt.
– Därför ska vi anställa fler, och så smått öka hastigheten. Efter sommaren ökar vi till 40 moduler per vecka och mot slutet av året till 44. Det kräver cirka 10–20 fler anställda
När kapaciteten ska öka kör man bandet snabbare, men då behövs mer folk per station.
Fabrikschefen Peter Eriksson njuter av vyn över löpande bandet. Var 58:e minut når en modul fram till slutstationen.
– Fabriken är konstruerad för att klara 80 moduler per vecka, men det har vi aldrig gjort förutom i början när vi skulle testa om det fungerar, vilket det gjorde. Då får varje modul ta maximalt 28 minuter.
Många i Skellefteå bor redan i lägenheter från Piteå-fabriken. Exempelvis har det gjorts fyra hyreshus på västra Erikslid, hela Friggkvarteret, det nya stora huset på Klockarhöjden samt två hus på Moröhöjden.
Skebo är största lokala kund och Samhällsbyggnadsbolaget näst störst.
Lindbäcks har inget fler beslutat bygge i Skellefteå men de diskuterar om flera projekt.
I bakgrunden ser man var golven blir klara och lyfts ner till marknivå. Näst på tur är toalettmodulerna.
Badrummet har kommit på plats och ledningarna kopplas. Rummet är en vattentät och helt färdig enhet.
Rörmokare Fredrik Persson bygger hus i härligt inomhusklimat.
Här har väggar lyfts på plats, de var gjorda på ett annat ställe i fabriken. De gula transportbanden syns i golvet.
Så här kan det se ut när en vänlig själ har gjort i ordning köket till en modul. Allt material som ska montras ställs fram av servicefolk.
Det körs omkring två "tåg" längs de långa transportgångarna. Här är lilla tåget som hämtar skräp.
Här är stora tåget som kör ut byggdelar till stationerna.
Vy över det vanliga snickeriet, där man gör byggdelarna. Det är högt automatiserat med automatiska transportband och robotar.
Innertaken hänger i ett litet mellanlager där de spacklas och målas.